長期以來, 車用密封條要求必須具備三大功能: 連接性、密封性和裝飾性。 隨著科技的進步、汽車工 業的發展, 尤其是新興材料的不斷涌現, 人們對汽車 的環保性、舒適性、安全性、美觀性的要求越來越高, 對汽車密封條以往的三大功能的要求也在不斷地推陳出新和提 高。為滿足客車整車性能和檔次不斷提高的需要, 現 從客車用密封條的應用材料、產品結構和生產工藝 等方面來分析、研究車門密封條行業的發展趨勢.

　　1、客車密封條的發展過程回顧

　　到20世紀80年代，幾乎所有的汽車密封件都被認為只是為了滿足連接性能和部分密封性能，由于當時科學技術的限制，很少考慮到裝飾性，安全性和舒適性。因此，使用公共汽車時，只能考慮連接方式，如前窗和后窗，側窗，門的密封;結構也很簡單，大多采用單一物種，一體連接，玻璃連接;材料以天然橡膠或苯乙烯丁二烯橡膠，塑料（主要是改性PVC）為主。雖然這種密封符合連接性能和一些密封性能，但其他性能如柔韌性，防水性，隔音性，防塵性，耐熱性，耐候性，耐臭氧性，抗老化性等都較差，更不用說美觀和舒適。由于材料自身性能的限制，汽車密封件壽命只有3?5年，不能匹配公共汽車的使用壽命;顏色也比較簡單（橡膠幾乎都是黑色），更不用說裝飾性和美麗性了。車門，車身，行李箱的密封性差，車內噪音，防塵，防水效果也很差。八十年代末，隨著乘客等級的不斷提高，客艙的要求也相應增加。

　　2、使用的客車密封條狀況

　　從20世紀80年代到現在，汽車工業對零部件行業的整體性能要求不斷提高，當然印封行業也有了很大的發展。

　?。?）密封產品結構發生了很大變化。 （即，密集橡膠，海綿橡膠和鋼或尼龍骨架的組合），四種復合材料（即致密橡膠和海綿橡膠的組合）即，致密的橡膠，海綿橡膠和鋼或尼龍骨架，植絨四種材料復合）。

　?。?）材料的應用已經有了新的發展。使用具有合成強度，耐熱性，耐候性和抗老化性能的天然橡膠（或丁苯橡膠）和塑料。 EPDM具有優異的耐熱性，耐候性，耐臭氧性，主要物理性能見表1.由于E PDM的優良特性，近幾十年來，生產和銷售均持續增長。

　?。?）生產工藝告別純橡膠擠出蒸汽固化罐硫化原來的生產工藝，采用更先進的多頭擠出微波硫化生產工藝，并注塑二次加工成型工藝。

　　顯然，密封是主要和最基本的作用是密封，需要防水，噪音和粉塵。實際上，通過改進設計可以進一步提高密封效果?，F在材料的抗摩擦性也在增加，因此密封性能可以保持較長的時間，初始安裝也可以減少損壞。密封的主要功能是使車盡可能隔離外界，最大限度地提高司機和乘客的舒適度。應該說，目前封印在20世紀80年代的連通性，密封性，裝飾性，安全性等方面都有較大的提高，但在裝飾，環保方面還有一些差距。

　　3、客車密封條的發展趨勢

　　汽車行業的快速發展，汽車的安全性有各種性能要求?？萍及l展，新材料，新技術的應用，為密封行業的發展提供了發展空間。密封件的要求不僅能保持連接，密封，裝飾三大功能，使汽車的環保，安全，舒適等方面提出了新的要求。這需要從材料的選擇，結構改進，制造過程的選擇等方面進行密封來繼續改進。

　?。?）從材料的選擇上，不僅停留在EPDM的應用中。 T型熱塑性彈性體，熱塑彈性體，TPO（熱塑性烯烴）等。它們具有強烈的色彩，復雜和可回收，也符合環保要求。熱塑性彈性體的物理性質如表1所示，具有以下優點：優異的彎曲疲勞壽命;耐高溫;高沖擊強度;低密度;優異的耐化學性和耐候性;良好的電氣性能;耐撕裂性和高耐磨性;著色;可重復性;與聚烯烴的共注塑和共擠出成型;低拉伸和壓縮永久變形。

　?。?）結構改進：使用外表面復合材料和汽車內部相

　　協調的各種不同顏色的材料, 如彩色 E PDM 、彩色 熱塑性彈性體; 采用表面噴涂耐磨、潤滑材料代替原 來的植絨材料; 應用表面噴涂各種光滑、亞光或帶色的四復合材料。

　?。?）工藝改進：使用預成型+高速熱風+微波硫化+普通熱風硫化工藝，大大提高了硫化表面的密封質量和生產效率;取消原有成型工藝，注塑成型二次加工技術，既提高效率又提高產品質量;在線噴涂過程代替原來的手動噴涂工藝。

　　4結語

　　總之, 隨著汽車檔次的不斷提高, 客車密封條的 性能要求也相應提高。 結構的合理性, 設計的人性 化, 生產工藝的流程化、自動化, 產品的安全性、環保 性、可回收性、配套美觀性、多樣性等都是客車密封 條需要考慮的重要性能。